公司申報(bào)預(yù)硫化CO耐硫變換催化劑專利

    自2010年公司成立以來一直注重技術(shù)創(chuàng)新，不斷加大科研投入，積極鼓勵技術(shù)人員鉆研和創(chuàng)造新技術(shù)，并取得了豐碩的成果。在過去幾年已經(jīng)獲得多項(xiàng)發(fā)明專利授權(quán)的基礎(chǔ)上，近來又申請了專利：一種CO耐硫變換催化劑的預(yù)硫化方法，另外，多項(xiàng)專利正在申報(bào)中。 這些專利涉及我公司主營產(chǎn)品升級換代和專有技術(shù)方案更新，能夠取得這些專利，是我公司多年堅(jiān)持“與時(shí)俱進(jìn)、改革技術(shù)、創(chuàng)新科技”的結(jié)果，充分凝聚了科研技術(shù)人員的心血。 

    一種CO耐硫變換催化劑的預(yù)硫化方法為我公司具有自主知識產(chǎn)權(quán)并通過相關(guān)部門的科技成果鑒定的器外預(yù)硫化催化劑技術(shù)（KTRES），即，將氧化態(tài)催化劑深度硫化后，采用特殊鈍化技術(shù)處理。該方法從根本上解決了現(xiàn)階段氧化態(tài)耐硫變換催化劑投用前需采用器內(nèi)預(yù)硫化的缺點(diǎn)：硫化時(shí)間長，硫化不均勻，硫化程度低，硫化過程不穩(wěn)定，開工時(shí)間長，開工階段操作困難，需要大量的工藝氣等。相比常規(guī)氧化態(tài)催化劑，預(yù)硫化耐硫變換催化劑使用時(shí)無需進(jìn)行硫化，用純氮?dú)馍郎氐筋A(yù)定溫度，直接導(dǎo)工藝氣即可投用。采用該方法制備的預(yù)硫化催化劑：硫化條件穩(wěn)定，開工方便，開工時(shí)間縮短2/3，操作更加安全，減少開工過程碳排放量；催化劑硫化更充分，大大提高了活性組分的利用率和催化活性。預(yù)硫化耐硫變換催化劑儲存、運(yùn)輸和裝填等過程中無需氮?dú)獗Ｗo(hù)。

    我公司是目前全球唯一一家成功研發(fā)預(yù)硫化耐硫變換催化劑并成功應(yīng)用的廠家，該技術(shù)能為應(yīng)用廠家?guī)砭薮蠼?jīng)濟(jì)效益。以50萬噸/年合成氨裝置為例進(jìn)行經(jīng)濟(jì)效益指標(biāo)核算，相比工藝氣預(yù)硫化方案，采用KTRES預(yù)硫化技術(shù)，可節(jié)省開工費(fèi)用800余萬元。以60萬噸/年合成甲醇裝置為例進(jìn)行經(jīng)濟(jì)效益指標(biāo)核算，相比工藝氣硫化方案和H2+CS2循環(huán)硫化方案，采用KTRES預(yù)硫化技術(shù)，可節(jié)省開工費(fèi)用400余萬元和300余萬元。

截止2016年8月，已在7套大型煤化工裝置成功應(yīng)用，預(yù)硫化耐硫變換催化劑經(jīng)受住了高負(fù)荷、大氣量等苛刻工藝條件和長周期、連續(xù)、穩(wěn)定運(yùn)行的考驗(yàn)。